En su concepción original el método SMED fue diseñado para mejorar las preparaciones de prensas y maquinaria. Sin embargo, su éxito fue tal que sus principios acabaron extrapolándose a todo tipo de procesos de producción. Estas siglas hacen referencia a Single-Minute Exchange of Die, cambio de matriz en menos de 10 minutos y busca las reducciones en los tiempos de set up, el tiempo que pasa entre la última pieza buena de un lote y la primera buena del siguiente. Vamos a conocerlo un poco más a fondo.
Qué es SMED y para qué sirve
SMED es una herramienta de lean manufacturing no deja de ser una técnica para simplificar y optimizar las operaciones de cada set up, a la vez que incorpora al proceso el mayor volumen de tareas externas posibles. Estas son aquellas que se pueden realizar sin interrumpir la operación/producción.
Sirve, entre otras cosas, paras reducir los tiempos y el coste de cada set up, además de su variabilidad. Podremos trabajar con lotes más pequeños, de modo que la flexibilidad será mayor. En consecuencia se libera capital inmovilizado, lo que reducirá el volumen del inventario.
Cómo se aplica el SMED en una empresa
- Etapa 0: análisis detallado. SMED comienza identificando al equipo y la operación general. Hay que dividir el equipo en etapas y tareas individuales, hasta lograr el nivel de granularidad correcto. En esta fase pueden aparecer variaciones debido a la forma de trabajar diferente de cada persona, tiempos muertos innecesarios por mal manejo de los equipos o tareas que se hacen con el equipo apagado cuando podrían realizarse con este en marcha.
- Etapa 1: separación de tareas internas, externas y no necesarias. Las tareas asociadas al set up identificadas en la etapa 0 se clasifican en internas (se realizan con el equipo parado o a velocidad reducida), externas (se producen con el equipo moviéndose a velocidad normal) o innecesarias (no tienen nada que ver).
- Etapa 2: conversión de tareas internas en externas. Nos olvidamos de las tareas innecesarias, y nos centramos en las internas. La clave está en identificar aquellas que pueden realizarse paralelamente al proceso, ya sea antes o después del set up.
- Etapa 3: perfección de tareas internas y externas con SMED. Dividimos las actividades en operaciones elementales -lo más pequeñas posible- para luego optimizarlas. Es la etapa más compleja de las tres.
Ejemplos de SMED lean
Imagina que una línea de producción tiene tres turnos de ocho horas (480 minutos). De ellos, 60 corresponden al cambio de lote y 420 al tiempo de funcionamiento. De este modo, partimos de que únicamente puede atender las necesidades de un cliente por turno. Si quiere atender a dos clientes, tendría que multiplicar por dos toda su estructura productiva. Algo que lógicamente es inviable.
Aplicando la primera etapa de la metodología SMED, separando las tareas internas, externas y las no necesarias, y suprimiendo estas últimas, puede completar un lote en 140 minutos. Manteniendo el tiempo de cambio entre lotes, podría atender la demanda de dos clientes (60 minutos de cambio + 140 en funcionamiento). Quedarían 80 minutos para completar el turno.
Para optimizar todavía más el tiempo, detectamos que algunas tareas internas se pueden desarrollar a la vez que las externas (transporte de herramientas, abastecimiento de insumos, realización de ajustes o cambios). Esto nos permitiría reducir el tiempo de parada a la mitad, de modo que podemos atender a dos clientes (30 + 140 cada uno, y nos sobrarían 140 minutos más).
Si pasamos a la última fase y optimizamos todavía más el tiempo tanto del cambio de lote como las tareas externas, vemos que el tiempo de cambio puede reducirse a 12 minutos y el tiempo de producción a 84. En este caso, podemos completar hasta cinco lotes en un solo turno de trabajo, pues cada uno tendrá una duración total de 96 minutos (12 de preparación + 84 de realización).
