Manual para aplicar el sistema Andon

Pau Sisternas

Andon es el sistema más común a la hora de aplicar el principio Jidoka en la fabricación Lean. Sus orígenes se remontan al Japón de los años '70, y este término significa “señal” o “linterna”. Por aquel entonces, cuando surgía un problema el operario tiraba del cordel y se encendía la linterna o señal que alertaba del mismo al responsable de la fábrica o la línea de producción. De este modo, la producción podía detenerse a tiempo de evitar la producción de unidades defectuosas o incompletas.




¿Qué es el Sistema Andon?

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Qué es la metodología Andon

Lógicamente, los tiempos avanzan y Andon también lo ha hecho. En un concepto general, a día de hoy Andon hace referencia a las alertas visuales que indican la necesidad de una intervención. Así, si el operario detecta cualquier problema, activa la luz y los responsables quedan alertados. Incluso la automatización de procesos puede seguir esta metodología, pues una luz intermitente nos puede indicar que la línea de producción está parada por culpa de un problema. Así, Andon nos avisa ante cualquier inconveniente o imperfección que pueda darse.

Para entender mejor cómo funciona el sistema Andon, y que tener en cuenta sus tres elementos clave: el Cordón o Cable de Andon, la Luz de Andon y el tablero. Antes, cuando un trabajador detectaba el problema, tenía que dejar su puesto de trabajo en busca de una solución. Andon pretende agilizar los flujos de trabajo, de modo que la lleva directamente al lugar donde se produce el error. Por eso, sus tres elementos están interconectados:

  • Cordón o cable de Andon: antes estaba situado en la parte superior del trabajador. Cuando tiraba del mismo, significaba que estaba pidiendo ayuda. Ahora, este cable se sustituye por otros sistemas de alerta. Por ejemplo, un botón o una alarma sonora.
  • Luz de Andon: se activa al tirar del cable. Permite a los auxiliares identificar si hay una urgencia o la gravedad del problema. Si permanece verde, la producción funciona sin problemas; si es amarilla, hay un problema que implica ayudar al operario y/o comprobar la calidad del producto; cuando pasa a rojo, la producción se ha detenido y hay que resolver el problema antes de retomarla.
  • Tablero de Andon: en él aparecen las diferentes luces. Es la fuente de información más fiable, y de un solo vistazo los trabajadores y supervisores pueden saber el estado de la producción, sus cifras reales, el tiempo de inactividad, etc. Hace bandera de la transparencia.

Pasos para implantar el control visual Andon

Implantar el sistema Andon nos permite obtener información sobre el rendimiento de producción de distintas fuentes, como sensores, programas o el propio empleado. Además de las luces, se pueden utilizar números o señales de audio. De hecho, definir el tablero Andon que vamos a utilizar y las fuentes de información puede ser un buen paso previo antes de seguir las siguientes pautas:

  • Describir las medidas objetivas para detectar condiciones anormales. En otro modo, establecer las alertas en función de métricas medibles, como puede ser la demora en el tiempo. La situación en que un trabajador tiraría del cable.
  • Asegurarnos de que la definición de “condición anormal” es la adecuada. Estas deben estar bien definidas y documentadas. Así, evitamos alertas cuando realmente no hay ningún problema.
  • Centralizar las advertencias. Estas deben llegar siempre al mismo tablero. Hay que poder verlas y dar una respuesta rápida. Por eso, hay que estandarizar las alertas, de modo que en tomo momento sepamos qué pasa y dónde.
  • Asignar roles de respuesta. ¿Quién debe responder ante una alerta? Hace falta identificar a la persona que lo hará, un trabajador capacitado para actuar correctamente ante cualquier problema.
    Definir la respuesta exitosa. Andon no admite parches, el proceso debe acabar con una solución efectiva y satisfactoria. Por eso, hay que definirla.
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